一、扎根一线，苦练技艺铸匠心。该同志大学毕业之后，扎根中原内配生产一线，刻苦钻研，二十年如一日，从事气缸套铸造工艺、新品开发和新材料研发。瞄准内燃机“等温淬火球墨铸铁气缸套”技术难关，开展一系列技术攻关。开发初期，需从成分、涂料、模具温度、模具转速、铁水温度、球化剂孕育剂比例、球化时间等参数调试铸造工艺，参数多、调整方案多，工作量大。为验证连续铸造效果，他一直扎在铸造线上，加班加点习以为常。检测人员不够，自己动手制样、检测硬度，有一次在用大锤从毛坯上取样检验时，被试样击穿面罩打到脸上，鲜血直流，在简单的缝合包扎后便毅然返回岗位继续实验。经过一次次试验、总结、优化、再试验，最终“等温淬火球墨铸铁气缸套”开发成功，并获得河南省科技进步二等奖。在后续的4年里，相继成功开发出一系列高强度和环保气缸套新材料，其中“一种磷铌铸铁气缸套及制备方法”获河南省专利奖。“新型节能环保合金铸铁材料研发及应用”获河南省科技进步二等奖，“蠕墨贝氏体气缸套”获河南省科技进步三等奖。这些材料突破传统气缸套灰铸铁材料的极限，性能优良且稳定可靠，材料利用率提升5%-10%，有效节约材料、降低发动机重量，为内燃机绿色节能、降碳减排提供有力的产品支持。

二、先人一步，勇当转型急先锋。在国家碳达峰、碳中和目标引领下，该同志敏锐捕捉到内燃机行业低碳、零碳的绿色转型时机，针对甲醇、氢等低碳/零碳燃料对传统气缸套带来的腐蚀、磨损等新问题，积极展开研发低碳清洁燃料气缸套新技术。在没有先例和经验可以参考借鉴的情况下，深究合金作用机理及耐蚀性能，借鉴不锈钢的耐蚀原理，结合铸铁特点进行设计试验。开发的过程异常艰难，经过2年时间持续改进，材料的各项性能均达到要求，顺利通过客户装机验证，并将其批量应用于国内知名甲醇燃料发动机上，迈出低碳清洁燃料气缸套第一步，为内燃机低碳/零碳转型和可持续发展提供强有力的支持。2023年该项“铸铁缸套及铸铁缸套制造方法”被国家知识产权局授予发明专利证书。截至2023年底，该技术缸套累计销售约2.3万余只，助力绿色甲醇燃料发动机应用推广，生态效益明显。

三、敢尝敢试，善用巧用新材料。该同志善于学习新技术、新应用，大胆使用新材料这把“利刃”对高污染的气缸套表面处理工艺进行“绿色手术”。在行业内首次创新将环保的化学镍磷复合镀技术应用于气缸套，成功替代高污染的镀铬工艺，形成成熟稳定的工艺流程。验证工艺可行后，改建一条试验线，每天在现场进行试验，先后突破“镀层掉皮、镀层表面花斑、针孔”等技术难题，并申请3项发明专利，应用该工艺的气缸套累计实现产销量300万只，销售收入约2亿元，助力公司连续多年获得客户颁发的“最佳质量奖”荣誉，为中国汽车零部件唱响全球做出积极贡献。在生产环节，大胆挑战铸造车间 “一体式铸造模具”仅有不到500次的使用寿命，且制造和更换模具费时费力，制约生产效率的难题。经过6个月的设计和验证，开发出“组合式气缸套离心铸造模具”，使生产效率发生革命性飞跃：内模寿命达到2500次以上、单个换模时间由30分钟降低到5分钟、实现单次铸造多只气缸套，生产效率和产能翻倍提升。截至目前，该项技术已在公司全系列产品线全面应用10多年。

四、拼得先机，占领未来新高地。该同志2020年参与公司氢能项目，项目推进3年时间里，跑遍全国所有氢能项目地，学习和调研氢燃料电池、双极板、低耗高效空压机、气浮轴承等氢能产品技术的相关产业数据，有力推进中原内配氢能项目落地开花。该项目总投资40亿元，达产后可实现年产燃料电池15万台、金属双极板2000万组、空压机30万台、空气轴承40万套。为完成首条金属双极板产线的建设，走访全国调研金属双极板技术、生产设备，历时一年多时间，2024年底完成公司首条金属双极板中试产线建设，具备年产50万组的产能，并牵头联合研制第一代金属双极板，顺利通过各项性能测试，为氢能源汽车的普及和发展奠定坚实基础。